Serwosterowana Maszyna do Kątowników z Funkcjami Tłoczenia, Znakowania i Cięcia dla Hut Stali

Linia do znakowania i cięcia pod kątem CNC z serwonapędem dla hut stali

Wprowadzenie produktu:

Linia do szybkiego wykrawania, znakowania i cięcia stali CNC serii JNC składa się z jednostki wykrawającej, jednostki znakującej, jednostki tnącej, poprzecznego systemu przenoszenia materiału, obrotowego mechanizmu ładującego, przenośnika podającego, przenośnika odbierającego, wózka podającego CNC, układu hydraulicznego, elektrycznego układu sterowania, układu pneumatycznego i innych elementów pomocniczych. Linia, opracowana specjalnie do zautomatyzowanej produkcji stali kątowej stosowanej w produkcji wież transmisyjnych, obejmuje kompleksową kontrolę CNC w całym procesie produkcyjnym. Zapewnia przyjazną dla użytkownika obsługę, osiągając jednocześnie wysoki poziom automatyzacji, wyjątkową dokładność obróbki, elastyczne przetwarzanie wielu rozmiarów i wydajną produkcję na dużą skalę.

Parametry produktu:

Cechy produktu:

1. System wykrawania stali pod kątem CNC jest dostępny w konfiguracjach dwu- lub trzystanowiskowych, przy czym każda stacja wykrawająca może pomieścić trzy średnice stempla. Lokalizacje stempli są precyzyjnie kontrolowane przez system CNC, umożliwiając dokładną obróbkę zarówno otworów okrągłych, jak i szczelinowych. W połączeniu z szybkim podawaniem materiału i szybkimi cyklami wykrawania, system znacząco zwiększa wydajność produkcji. Przy obróbce stali kątowej 50 × 50 × 4 mm zdolność produkcyjna może osiągnąć około 9–10 ton na 8-godzinną zmianę.

2. Jednostka znakująca ma całkowicie zamkniętą konstrukcję o dużej sztywności, która zapewnia wyjątkową stabilność podczas pracy. Cztery kasetowe uchwyty na znaki są wybierane automatycznie poprzez programowanie CNC, a pozycje znakowania można dostosowywać zgodnie ze specyficznymi wymaganiami produkcyjnymi. Opcjonalny 10-rzędowy system znakowania z obrotowymi tarczami umożliwia automatyczne indeksowanie znaków bez ręcznej regulacji, znacznie zwiększając wydajność znakowania i ogólną produktywność.

3. Zespół tnący wykorzystuje wytrzymały mechanizm tnący z jednym ostrzem, który zapewnia dużą siłę cięcia, doskonałą dokładność wymiarową i niezawodną wydajność cięcia. Proces ścinania minimalizuje straty materiału, zapewniając jednocześnie czyste powierzchnie cięcia bez zadziorów. Konstrukcja uchwytu ostrza z otwartym dostępem umożliwia szybką, bezpieczną i wygodną wymianę ostrza, skracając czas konserwacji i poprawiając dostępność sprzętu.

4. Poziomy system transportu automatycznie przenosi stal kątową na obrotowy mechanizm załadowczy za pośrednictwem napędzanej silnikiem przekładni redukcyjnej. Takie ustawienie zapewnia stabilne pozycjonowanie materiału przed podaniem i umożliwia płynny, ciągły transport detalu przez cały cykl produkcyjny.

5. Przedmioty obrabiane są bezpiecznie mocowane i transportowane za pomocą wózka podającego CNC napędzanego serwomechanizmem. Enkoder fotoelektryczny w sposób ciągły zapewnia informację zwrotną o położeniu w ramach całkowicie zamkniętego układu sterowania, zapewniając wyjątkową dokładność podawania, precyzyjne pozycjonowanie i doskonałą powtarzalność podczas operacji obróbki.

6. Agregaty wykrawające, znakujące i tnące napędzane są przez wysokowydajny układ hydrauliczny wyposażony w szybką elektrownię hydrauliczną i akumulator. Złączki rurowe hydrauliczne typu tulejkowego zapewniają niezawodne i wolne od wycieków działanie, jednocześnie upraszczając konserwację. Kolektor hydrauliczny zawiera najwyższej jakości bloki zaworów Atos, zapewniające stabilne ciśnienie hydrauliczne, niezawodne działanie układu i dłuższą żywotność.

7. Aby dostosować się do szerokiego zakresu środowisk produkcyjnych, układ hydrauliczny obsługuje wiele metod chłodzenia, w tym chłodzenie wodą, chłodzenie powietrzem i chłodzenie oleju. Użytkownicy mogą wybrać najodpowiedniejszą konfigurację chłodzenia w oparciu o konkretne warunki pracy i wymagania produkcyjne.

8. Platforma sterująca integruje komputer przemysłowy, sterownik PLC, system serwonapędów i zewnętrzne urządzenia wykrywające w kompleksową architekturę sterowania CNC. Po wprowadzeniu parametrów obróbki oprogramowanie automatycznie generuje programy obróbki. System obsługuje bezpośredni import plików DXF, NC i innych formatów plików generowanych przez CAD. Intuicyjny interfejs człowiek-maszyna (HMI) zapewnia graficzną wizualizację przedmiotu obrabianego, przechowywanie programów o dużej pojemności, monitorowanie położenia w czasie rzeczywistym i kompleksową diagnostykę usterek, znacznie poprawiając zarządzanie produkcją i wydajność operacyjną.

Próbki demonstracyjne reprezentują standardowe specyfikacje stali kątowej i typowe zastosowania obróbki skrawaniem powszechnie stosowane w produkcji wież przeniesienia napędu. Te reprezentatywne detale umożliwiają klientom, inżynierom i inspektorom jakości bezpośrednią ocenę precyzji obróbki, jakości przetwarzania, spójności wymiarowej i ogólnej wydajności produkcji. Dostarczają rzetelnych, praktycznych referencji do oceny możliwości sprzętu i sprawdzenia jego przydatności do szerokiego zakresu wymagań produkcyjnych.

W projektach przesyłu energii ultrawysokiego napięcia (UHV), gdzie wieże przesyłowe muszą wytrzymywać ekstremalne warunki środowiskowe i znaczne obciążenia konstrukcyjne, ta linia produkcyjna odgrywa kluczową rolę w produkcji kątowych elementów stalowych, które stanowią główną konstrukcję nośną wież. Sprzęt skutecznie wykonuje operacje wykrawania i wiercenia z dużą precyzją w stali kątowej stosowanej na korpusy wież, poprzeczki i inne krytyczne elementy konstrukcyjne, zapewniając dokładne pozycjonowanie otworów, niezawodną jakość połączeń i doskonałą spójność wymiarową. W rezultacie system znacząco poprawia integralność strukturalną, bezpieczeństwo operacyjne i długoterminową niezawodność działania wież przesyłowych, zapewniając jednocześnie wydajne rozwiązanie produkcyjne do produkcji na dużą skalę w nowoczesnej infrastrukturze przesyłowej elektroenergetycznej.