Całkowicie automatyczne CNC kątowe drukowanie, znakowanie i strzyżenie linii do wytwarzania

W pełni automatyczna linia do wykrawania i cięcia pod kątem CNC do produkcji

Wprowadzenie produktu:

Linia do szybkiego wykrawania, znakowania i cięcia stali CNC serii JNC składa się głównie ze stacji wykrawania, stacji znakowania, stacji ścinania, poprzecznego systemu transportu materiału, obrotowego urządzenia ładującego, przenośnika doprowadzającego, przenośnika wyładowczego, wózka podającego CNC, układu hydraulicznego, elektrycznego układu sterowania, układu pneumatycznego i innych zespołów wsporczych. Linia produkcyjna została specjalnie zaprojektowana do zautomatyzowanej produkcji stali kątowej stosowanej w produkcji wież transmisyjnych. Wyposażony w pełną kontrolę CNC w całym procesie produkcyjnym, zapewnia intuicyjną obsługę, jednocześnie osiągając wysoce zautomatyzowaną, precyzyjną, wielowymiarową i wielkoseryjną produkcję.

Parametry produktu:

Cechy produktu:

1. System wykrawania stali pod kątem CNC jest dostępny w konfiguracjach z dwoma lub trzema zespołami wykrawającymi, z których każdy może pomieścić trzy średnice stempla. Lokalizacje stempli są precyzyjnie kontrolowane przez system CNC, umożliwiając dokładną produkcję zarówno otworów okrągłych, jak i szczelinowych. Połączenie szybkiego podawania materiału i szybkiego wykrawania znacząco poprawia efektywność produkcji. Podczas obróbki stali kątowej 50 × 50 × 4 mm system osiąga wydajność około 9–10 ton na 8-godzinną zmianę roboczą.

2. Jednostka znakująca ma całkowicie zamkniętą konstrukcję o wysokiej wytrzymałości, która zapewnia doskonałą sztywność i stabilność operacyjną. Cztery zestawy znaków typu kasetowego są wybierane automatycznie poprzez programowanie CNC, a pozycje znakowania można elastycznie dostosowywać do różnych wymagań przetwarzania. Opcjonalny 10-rzędowy obrotowy system znakowania dyskowego zapewnia automatyczne indeksowanie znaków bez ręcznej interwencji, znacznie zwiększając prędkość znakowania i produktywność produkcji.

3. Moduł tnący zawiera wytrzymały mechanizm tnący z jednym ostrzem, zapewniający dużą siłę cięcia, doskonałą precyzję wymiarową i stabilną wydajność cięcia. Proces ścinania minimalizuje straty materiału, zapewniając jednocześnie gładkie powierzchnie cięcia bez zadziorów. Konstrukcja uchwytu ostrza z otwartym dostępem umożliwia szybką, bezpieczną i wygodną wymianę ostrza, skracając czas konserwacji.

4. Poziomy system transportu automatycznie przenosi stal kątową do obrotowego urządzenia załadowczego poprzez napędzaną silnikiem przekładnię redukcyjną. Taka konfiguracja zapewnia stabilne pozycjonowanie materiału przed podaniem i umożliwia ciągły, niezawodny transport detalu w całym procesie produkcyjnym.

5. Przedmioty obrabiane są bezpiecznie mocowane i transportowane za pomocą wózka podającego CNC napędzanego serwomechanizmem. Enkoder fotoelektryczny zapewnia informację zwrotną o położeniu w czasie rzeczywistym w ramach całkowicie zamkniętego układu sterowania, zapewniając wyjątkową dokładność podawania, precyzyjne pozycjonowanie i doskonałą powtarzalność podczas operacji obróbki.

6. Funkcje wykrawania, znakowania i cięcia są napędzane przez wysokowydajny układ hydrauliczny wyposażony w szybką elektrownię hydrauliczną i akumulator. Rurociągi hydrauliczne wykorzystują złączki tulejowe, aby zapewnić niezawodną, ​​pozbawioną wycieków pracę, jednocześnie ułatwiając wygodną konserwację. Rozdzielacz hydrauliczny jest wyposażony w najwyższej jakości bloki zaworów Atos, zapewniające stabilną wydajność hydrauliczną, niezawodne działanie i dłuższą żywotność sprzętu.

7. Aby spełnić różnorodne wymagania produkcyjne, układ hydrauliczny obsługuje wiele konfiguracji chłodzenia, w tym chłodzenie wodą, chłodzenie powietrzem i chłodzenie oleju. Klienci mogą wybrać najbardziej odpowiednie rozwiązanie chłodzące w zależności od konkretnego środowiska operacyjnego i warunków produkcji.

8. Platforma sterująca integruje komputer przemysłowy, sterownik PLC, system serwonapędów i zewnętrzne urządzenia czujnikowe w kompleksowy system sterowania CNC. Po wprowadzeniu parametrów obróbki oprogramowanie automatycznie generuje programy obróbki. System obsługuje bezpośredni import plików DXF, NC i innych formatów plików generowanych przez CAD. Intuicyjny interfejs człowiek-maszyna (HMI) zapewnia graficzne wyświetlanie obrabianego przedmiotu, przechowywanie programów o dużej pojemności, monitorowanie położenia w czasie rzeczywistym i wszechstronne funkcje diagnostyki usterek, znacznie poprawiając efektywność zarządzania produkcją.

Próbki demonstracyjne reprezentują standardowe specyfikacje stali kątowej i typowe zastosowania obróbki skrawaniem, szeroko stosowane w produkcji wież do przenoszenia mocy. Te reprezentatywne detale umożliwiają klientom, inżynierom i inspektorom jakości bezpośrednią ocenę precyzji obróbki, jakości przetwarzania, spójności wymiarowej i ogólnej wydajności produkcji. Dostarczają rzetelnych, praktycznych referencji pozwalających ocenić możliwości sprzętu i sprawdzić jego przydatność do szerokiego zakresu wymagań produkcyjnych.

W projektach przesyłu energii ultrawysokiego napięcia (UHV), gdzie wieże przesyłowe muszą wytrzymywać ekstremalne warunki środowiskowe i znaczne obciążenia konstrukcyjne, ta linia produkcyjna odgrywa kluczową rolę w produkcji kątowych elementów stalowych, które stanowią główną konstrukcję nośną wież. Sprzęt skutecznie wykonuje operacje wykrawania i wiercenia z dużą precyzją w stali kątowej używanej do korpusów wież, poprzeczek i innych krytycznych elementów konstrukcyjnych, zapewniając dokładne pozycjonowanie otworów, niezawodną jakość połączeń i doskonałą spójność wymiarową. W rezultacie system znacząco poprawia integralność strukturalną, bezpieczeństwo operacyjne i długoterminową niezawodność działania wież przesyłowych, zapewniając jednocześnie wydajne rozwiązanie produkcyjne do produkcji na dużą skalę w nowoczesnej infrastrukturze przesyłowej elektroenergetycznej.