1400 mm Maksymalna wysokość otwarcia Cnc Maszyna do gięcia i podgrzewania stali 120 * 2KW Ogrzewanie PoweR
Wprowadzenie produktu:
Ta giętarka termiczna CNC została starannie zaprojektowana i rygorystycznie testowana na miejscu, aby zapewnić dokładne gięcie kątowych profili stalowych i płaskich blach. Został zaprojektowany tak, aby spełniać rygorystyczne wymagania produkcyjne takich sektorów, jak produkcja stali konstrukcyjnej, produkcja komponentów mechanicznych i metalowa konstrukcja architektoniczna. Zapewniając wyjątkową precyzję formowania i niezawodną wydajność operacyjną, system gwarantuje, że gięte pod kątem panele stalowe i metalowe spełniają dokładne specyfikacje wymiarowe i strukturalne, ułatwiając w ten sposób bezproblemową integrację z kolejnymi procesami produkcyjnymi.
Parametry produktu:
| Model |
HQ250-700 |
HQ360-900 |
| Ciśnienie w zbiorniku oleju (kN) |
1600 |
3150 |
| Zewnętrzny dwustronny rozmiar gięcia (pięta do góry) (mm) |
L80*7~L250*32 |
L80*7~L360*40 |
| Stopień zgięcia obustronnego na zewnątrz dla kątowników (°) |
30° |
30° |
| Zakres pojedynczego gięcia stali kątowej do przodu (mm) |
L80*7~L200*20 |
L100*10~L300*30 |
| Kąt stalowy do przodu, pojedynczy stopień zgięcia (°) |
20° |
20° |
| Grubość blachy do gięcia (mm) |
2 ~ 16 |
2 ~ 20 |
| Szerokość płyty do gięcia (mm) |
700 |
900 |
| Stopień zgięcia płyt (°) |
90° |
90° |
| Zakres otwierania i zamykania kąta (mm) |
L80*7~L200*16 |
L100*10~L300*30 |
| Stopień otwarcia i zamknięcia kąta (°) |
16° |
16° |
| Skok zbiornika oleju (mm) |
800 |
950 |
| Maksymalna wysokość otwarcia (mm) |
1300 |
1400 |
| Moc silnika (kW) |
15 |
22 |
| Moc grzewcza (kW) |
60*2 |
120*2 |
| Oś CNC |
3 |
3 |
| Pojemność zbiornika oleju (L) |
630 |
720 |
| Rozmiar całkowity (m) |
3,5x4,5x4,1 |
4,2x4,5x4,1 |
Cechy produktu:
1. System zawiera programowalny sterownik logiczny (PLC) ze skomputeryzowanym sterowaniem numerycznym (CNC) w połączeniu z intuicyjnym interfejsem ekranu dotykowego, umożliwiającym efektywne wprowadzanie danych i monitorowanie parametrów operacyjnych w czasie rzeczywistym. Taka konfiguracja zapewnia bezproblemową i przyjazną dla użytkownika obsługę codziennych operacji.
2. Maszyna wykorzystuje zaawansowaną, inteligentną technologię nagrzewania indukcyjnego o częstotliwości ultradźwiękowej, znacznie poprawiającą wydajność produkcji, obniżającą koszty produkcji i zapewniającą pełną zgodność z normami środowiskowymi i regulacyjnymi.
3. Jako w pełni zintegrowane rozwiązanie „pod klucz”, sprzęt ten eliminuje potrzebę stosowania dodatkowych narzędzi lub regulacji form, usprawniając i optymalizując w ten sposób cały proces produkcyjny.
4. Dzięki zastosowaniu technologii komputerowego sterowania numerycznego (CNC) system ten zapewnia precyzyjne gięcie detali, konsekwentnie utrzymując rygorystyczne standardy jakości produktu, jednocześnie zwiększając ogólną wydajność produkcji.
5. Sprzęt posiada w pełni zintegrowany układ hydrauliczny połączony z zaawansowaną elektryczną jednostką sterującą, oferujący wyrafinowaną konfigurację zapewniającą intuicyjną, przyjazną dla użytkownika obsługę, niezawodne i bezpieczne działanie oraz zdolność do zaspokojenia wymagań produkcji na dużą skalę.
6. Technologia tłoczenia na zimno przeznaczona jest specjalnie do obróbki kątowników stalowych o wymiarach do L100×L100×10 mm, pod warunkiem, że zamierzony kąt zgięcia nie przekracza 5 stopni.
7. Standardowy czas cyklu operacji prasowania na zimno wynosi 10 sekund na przedmiot obrabiany, natomiast cykl obróbki cieplnej wymaga do 120 sekund na jednostkę, w zależności od gatunku materiału i wymiarów elementu. Produkcja rozpoczyna się dopiero po osiągnięciu temperatury nagrzewania 800°C (etap rozżarzania), przy czym wszystkie parametry procesu są precyzyjnie skonfigurowane zgodnie z rodzajem materiału i wyznaczonymi tolerancjami kąta gięcia.
8. Na etapie obróbki cieplnej, po skonfigurowaniu parametrów procesu, operatorzy mogą zainicjować cykl, naciskając przycisk start lub włączając przełącznik nożny, aktywując w ten sposób w pełni zautomatyzowaną sekwencję operacyjną. Sekwencja ta wykonuje z góry określoną serię działań, w tym przesuwanie elementów grzejnych, przyłożenie energii cieplnej, cofanie elementów grzejnych po zakończeniu, zaciskanie i ściskanie przedmiotu obrabianego, podnoszenie stempla i wreszcie rozładunek i odzyskanie przetworzonego elementu.
9. W trybie łączonej obróbki termicznej i tłoczenia na zimno, po ustaleniu parametrów procesu, można od razu rozpocząć operacje tłoczenia na zimno. Siłownik dociskowy pozostaje nieruchomy, natomiast dolna matryca dociskowa jest podniesiona, co zapewnia prześwit 100 mm, ułatwiający płynne usuwanie przedmiotu obrabianego. Ta zoptymalizowana sekwencja operacyjna znacznie poprawia ogólną wydajność procesu.
Te próbki testowe, wyprodukowane przy użyciu sprzętu do wykrawania, cięcia i znakowania stali kątowej, są zgodne ze standardowymi specyfikacjami i parametrami przetwarzania powszechnie stosowanymi w branży stalowych wież kątowych. Oferują użytkownikom ostateczny punkt odniesienia do oceny jakości przetwarzania, precyzji i wykonania sprzętu — kluczowe wskaźniki wydajności, które pokazują zdolność systemu do spełnienia rygorystycznych wymagań operacyjnych związanych z produkcją stalowych wież kątowych.
Podczas budowy linii przesyłowych ultrawysokiego napięcia (UHV), gdzie wieże są narażone na ekstremalne warunki środowiskowe i znaczne obciążenia konstrukcyjne, sprzęt ten odgrywa kluczową rolę w obróbce kątowników stalowych, które tworzą główną konstrukcję nośną wież. Niezawodnie wykonuje operacje wiercenia i tłoczenia stali kątowej stosowanej w korpusach wież, poprzecznicach i innych istotnych elementach konstrukcyjnych, zapewniając wyjątkową precyzję i doskonałą integralność konstrukcyjną. Proces ten znacznie zwiększa ogólną trwałość wież przesyłowych, co ma kluczowe znaczenie dla niezawodnej i nieprzerwanej pracy systemów przesyłowych mocy UHV.
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
