Giętarka CNC do blach i kątowników o maksymalnej wysokości otwarcia 1400 mm
Wprowadzenie do produktu:
Ta termiczna giętarka CNC została starannie zaprojektowana i rygorystycznie przetestowana w zakładzie, aby zapewnić precyzyjne gięcie profili ze stali kątowej i płaskich blach metalowych. Jest ona specjalnie zaprojektowana, aby sprostać rygorystycznym wymaganiom produkcyjnym w sektorach takich jak produkcja stali konstrukcyjnej, produkcja części mechanicznych i obróbka metali architektonicznych. Oferując wyjątkową dokładność formowania i niezawodną wydajność operacyjną, system ten zapewnia, że gięte stale kątowe i panele metalowe są zgodne z dokładnymi specyfikacjami wymiarowymi i konstrukcyjnymi, ułatwiając w ten sposób płynną ciągłość w kolejnych procesach produkcyjnych.
Parametry produktu:
| Model |
HQ250-700 |
HQ360-900 |
| Ciśnienie w zbiorniku oleju (kN) |
1600 |
3150 |
| Rozmiar gięcia zewnętrznego dwustronnego (piętka do góry) (mm) |
L80*7~L250*32 |
L80*7~L360*40 |
| Stopień gięcia zewnętrznego dwustronnego kątowników (°) |
30° |
30° |
| Zakres gięcia jednostronnego kątownika do przodu (mm) |
L80*7~L200*20 |
L100*10~L300*30 |
| Stopień gięcia jednostronnego kątownika do przodu (°) |
20° |
20° |
| Grubość blachy do gięcia (mm) |
2~16 |
2~20 |
| Szerokość blachy do gięcia (mm) |
700 |
900 |
| Stopień gięcia blach (°) |
90° |
90° |
| Zakres otwierania i zamykania kątownika (mm) |
L80*7~L200*16 |
L100*10~L300*30 |
| Stopień otwierania i zamykania kątownika (°) |
16° |
16° |
| Skok tłoka hydraulicznego (mm) |
800 |
950 |
| Maks. wysokość otwarcia (mm) |
1300 |
1400 |
| Moc silnika (kW) |
15 |
22 |
| Moc grzewcza (kW) |
60*2 |
120*2 |
| Oś CNC |
3 |
3 |
| Pojemność zbiornika oleju (L) |
630 |
720 |
| Rozmiar całkowity (m) |
3,5x4,5x4,1 |
4,2x4,5x4,1 |
Cechy produktu:
1. System jest wyposażony w programowalny sterownik logiczny (PLC) sterowany numerycznie komputerowo (CNC) i posiada intuicyjny interfejs ekranu dotykowego, umożliwiający efektywne wprowadzanie danych i monitorowanie parametrów operacyjnych w czasie rzeczywistym. Takie rozwiązanie zapewnia płynne i przyjazne dla użytkownika doświadczenie podczas rutynowych procedur operacyjnych.
2. Maszyna wykorzystuje zaawansowaną inteligentną technologię ogrzewania indukcyjnego o częstotliwości ultradźwiękowej, znacznie poprawiając wydajność produkcji, obniżając koszty produkcji i zapewniając pełną zgodność z normami środowiskowymi i regulacyjnymi zakładu.
3. Jako zintegrowane rozwiązanie "pod klucz", urządzenie to eliminuje potrzebę stosowania dodatkowych narzędzi lub regulacji form, upraszczając i optymalizując ogólny przepływ pracy konfiguracji produkcyjnej.
4. Dzięki zastosowaniu technologii sterowania numerycznego komputerowo (CNC), system ten gwarantuje dokładne gięcie obrabianych przedmiotów, konsekwentnie utrzymując rygorystyczne standardy jakości produktów, jednocześnie zwiększając ogólną wydajność produkcji.
5. Urządzenie posiada w pełni zintegrowany system hydrauliczny w połączeniu z zaawansowaną jednostką sterowania elektrycznego, zapewniając wyrafinowaną konfigurację, która gwarantuje intuicyjną, przyjazną dla użytkownika obsługę, niezawodne i bezpieczne działanie oraz zdolność do zaspokojenia wymagań produkcji wielkoseryjnej.
6. Technologia prasowania na zimno jest idealnie zaprojektowana do przetwarzania elementów ze stali kątowej o wymiarach do L100×L100×10 (mm), pod warunkiem, że zamierzony kąt gięcia nie przekracza 5 stopni.
7. Typowy czas cyklu operacji prasowania na zimno wynosi 10 sekund na obrabiany przedmiot, podczas gdy cykl przetwarzania termicznego trwa do 120 sekund na jednostkę (w zależności od gatunku materiału i specyfikacji wymiarowych elementów). Ponadto produkcja rozpoczyna się dopiero po osiągnięciu temperatury grzania 800 stopni Celsjusza (stan rozgrzania do czerwoności), a parametry procesu są starannie ustalane zgodnie z rodzajem materiału i określonymi tolerancjami kąta gięcia.
8. Podczas fazy obróbki termicznej, po skonfigurowaniu parametrów procesu, operatorzy mogą rozpocząć cykl, naciskając przycisk start lub przełącznik pedału nożnego, uruchamiając w pełni zautomatyzowaną sekwencję operacyjną. Sekwencja ta wykonuje zdefiniowany szereg kroków, w tym podawanie elementów grzejnych, aplikację energii cieplnej, wycofanie elementów grzejnych po zakończeniu, zaciskanie i kompresję obrabianego przedmiotu, podnoszenie suwaka, a wreszcie rozładunek i odbiór przetworzonego elementu.
9. W połączonym trybie przetwarzania termicznego i prasowania na zimno, po ustaleniu parametrów procesu, operacje prasowania na zimno mogą rozpocząć się natychmiast. Suwak dociskowy nie wraca do pozycji wyjściowej; zamiast tego dolna matryca dociskowa jest podnoszona, zapewniając prześwit 100 mm, co ułatwia łatwe usuwanie obrabianego przedmiotu. Ta zoptymalizowana sekwencja operacyjna znacznie poprawia ogólną wydajność procesu.
Te próbki testowe, uzyskane z linii produkcyjnej urządzeń do wykrawania, cięcia i znakowania stali kątowej, są zgodne ze standardowymi specyfikacjami i parametrami przetwarzania typowo stosowanymi w przemyśle wież ze stali kątowej. Stanowią one dla użytkowników jasny punkt odniesienia do oceny jakości przetwarzania, precyzji i wykonania sprzętu - kluczowych wskaźników wydajności, które demonstrują zdolność systemu do zaspokojenia rygorystycznych wymagań operacyjnych produkcji wież ze stali kątowej.
W budowie linii przesyłowych ultra-wysokiego napięcia (UHV), gdzie wieże transmisyjne są narażone na surowe warunki pogodowe i znaczne obciążenia konstrukcyjne, ten sprzęt odgrywa kluczową rolę w przetwarzaniu elementów ze stali kątowej, które stanowią główną ramę nośną wież. Niezawodnie wykonuje operacje wiercenia i tłoczenia na stali kątowej wykorzystywanej w korpusach wież, poprzecznicach i innych niezbędnych elementach konstrukcyjnych, zapewniając wyjątkową precyzję i doskonałą integralność strukturalną. Proces ten znacznie zwiększa ogólną trwałość wież transmisyjnych, co jest kluczowe dla niezawodnego i nieprzerwanego działania systemów przesyłu energii UHV.
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
